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项目是日资东芝****，产品为电力电子模组。要求自动化组装IGBT模块，自动组装连接片，自动锁螺丝，自动检测。由于要求很高，碰到的挑战还是比较多的，幸亏通过努力，达到客户要求和预期。

1）需要组装的IGBT和连接片品种较多，组装时一般需要特种治具辅助定位和固定，

这样会导致零件夹头和治具品种太多，治具切换浪费时间会降低产能，而且治具相互之间会干涉，难以实现。采用的方式是采用2组直线电机驱动的运动模组，搭载多组零件夹头和锁螺丝模组，一组运动模组负责夹取或吸取零件，移动到按照位置，固定零件，一组模组负责带动对应的锁螺丝模组和点胶模组进行工作。2组模组互相配合，由于人的2只手配合工作。Waltrontech这样解决零件多样，也不需要对应每个部件的专用辅助治具的问题。当然要2者配合良好，也需要很多细节和技术配合。还因为对扭力要更加精准，需要对螺丝批头和皮套进行特别设计。

2）锁螺丝有高度扭力要求，锁螺丝需要预锁和紧固步骤，外观有高度要求

扭力精度有严格要求，所以需要较为高端的伺服智能电批，需要控制扭力精度，记录锁螺丝的扭力，全程监控。同时，因为预锁后，螺丝的十字处于位置不明，紧固的电批如果其十字不能对准螺丝的十字，就会刮花螺丝边缘，产生外观不良。需要采用机器视觉和传感器侦测螺丝的十字线位置，然后调整电批的十字线位置，使2者接触时直接进入十字槽内。

3）因为对锁螺丝的到位，浮高，滑牙，连接片是否多取，螺丝锁前状态是否垂直正常等要求较高，所以Waltrontech设置机器视觉和激光传感器对每个部位进行检查和确认。

4）为了适应不同的产品和零件组装，设置机器视觉对每种部件进行自动辨识，适应柔性生产，同时防止装错零件。

客户的本意就是为了满足组装的高要求和防止人工出错，所以需要大大提升设备的智能化水平，针对客户生产过程中曾经出现的小问题设置改善措施，直到完全提到人工，并能提升效率。